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如果您的汽车发生故障，您可以将其带到商店，以便他们找出故障所在并进行修理。同样的情况也发生在公司中。在生产链或业务流程中，必须 定位系统中的每个故障，解决问题，使链条正常运行。否则，可能会导致最终产品的经济、库存或质量损失。

在任何生产链或业务流程中，可能会出现常常被忽视的故障。尽管有时检测故障并找到适当的解决方案并不费力，但有时 查找 问题原因 却很复杂。

标记文本的开始发推文吧！探索“5M”方法，检测并解决每个生产阶段的问题。作为？我们告诉你！ 标记文本结束

从哪里开始检测生产过程中的事件？
故障源分析被定义为 发现问题原因并找出适当解决方案的过程。 例如，如果我发现我公司的客户满意度下降了（问题），我可以研究各种原因。例如，缺乏员工培训或资源不足。这样我就能找到精确的解决方案（员工课程、人员招聘等）。

但 在业务流程中找到问题的原因并不是那么简单。首先出现 意大利 B2B 潜在客户 的问题是：我可以从哪里开始？或者我应该注意什么？

首先，找到解决方案需要提出正确的问题：如何 以有条理和结构化的方式解决问题？



这个问题的答案就是通过 具体的分析方法来定位过程中的故障。然而，找到原因需要的不仅仅是提出问题，还要 探索 特定问题产生的 因果关系。

“5M”方法是如何产生的？
这种方法也称为石川图或鱼骨图。它由特定问题的原因及其影响的图形表示组成。它由Kaoru Ishikawa教授创建，具有众多应用，例如项目管理或问题检测。

“5M”技术 是丰田公司 在其制造方法的演变过程中开发的，最终形成了 丰田生产系统。其生产链模型的成功创建了一个 错误检测系统 ，该系统通过不断改进和消除浪费来优化质量。

在汽车领域，“5 M”系统因其特定的装配特性而获得了巨大成功。

这个方法是什么？它由什么组成？
这种方法的关键是注重定位 问题的原因。这个问题的答案将使我们能够识别它并快速轻松地根除它。

“5 M”方法是一种结构化故障分析系统，基于五个支柱，围绕五个支柱找出问题的可能原因。五个“M”分别对应：机器、方法、劳动力、环境和原材料。